丝杠轴、螺母与滚珠反向机构，共同构成了滚珠丝杠副的核心部件。当前，数控磨床的普及应用，已大幅提升了丝杠轴的磨削加工精度与品质。但生产试验报告明确指出，螺母的加工水准 —— 尤其是针对大导程滚珠丝杠配套的螺母，其加工质量已成为制约滚珠丝杠副性能进一步突破的关键因素。
在提升滚珠丝杠副进给速度的技术路径中，主要存在两种方向：一是提高滚珠丝杠副的转速，二是增大其导程。不过，滚珠丝杠副的转速提升会受到临界 dN 值的限制（其中 d 代表滚珠丝杠副的公称直径，单位为毫米；N 代表丝杠副的转速，单位为转 / 分钟），因此，进给速度的提升更多依赖于增大滚珠丝杠副的导程来实现。
传统滚珠丝杠副的导程角通常不超过 10°，其运动学与机械模型在构建时，为简化计算流程，并未将螺旋升角纳入考量范围。目前，滚珠丝杠副的设计理论仍以这种传统模型为基础。但随着导程不断增大，部分滚珠丝杠副的螺旋升角最大值已接近 20°，这一变化必然会改变其运动学特征与机械性能，因此，优化并完善现有滚珠丝杠副的运动学及机械模型已势在必行。与此同时，导程的增大也让前文提及的螺母加工难题愈发突出。
从结构层面来看，滚珠丝杠副的滚珠循环轨道由两部分组成：一是丝杠与螺母之间的螺旋滚道，二是负责滚珠反向的回珠组件（即导珠管）。当滚珠在螺旋滚道与回珠管之间交替进出时，其运动状态与受力情况会发生显著变化 —— 处于螺旋滚道内的滚珠需承受较大的预紧力与外部负载力，而进入回珠管后，滚珠则不再受预紧力作用。由此可见，滚珠的循环反向运动是影响滚珠丝杠副整体性能的重要因素之一。但受限于滚珠丝杠副的结构特性，无法直接对滚珠的运动状态进行测量，这就需要借助科学可行的研究方法，深入剖析这一循环反向过程。
要解决上述问题，可从三方面推进：首先，需从滚珠丝杠副的结构设计入手，深入分析其运动规律与动力学特性，梳理出影响性能的核心因素与运动法则，为结构优化提供理论支撑；其次，需制定合理的加工与装配工艺，同时选择适配的预紧转矩，以此提升产品的内在质量；最后，需采取措施减小预紧转矩的波动幅度，确保滚珠丝杠副能够满足高速驱动的使用需求。